逆向FMEA如何实施，如何实施好FMEA
大家好，今天来为大家分享逆向FMEA如何实施的一些知识点，和如何实施好FMEA的问题解析，大家要是都明白，那么可以忽略，如果不太清楚的话可以看看本篇文章，相信很大概率可以解决您的问题，接下来我们就一起来看看吧！
如何实施好FMEA
1)选择要用FMEA进行评估的流程
使用FMEA进行评估，最好选择没有太多子流程的流程。
如果想评估一个庞大而复杂的流程，如医院药物管理系统，就将其分成几个部分，例如对开具药物医嘱、发药和给药等流程分别进行FMEA评估。
2)召集多学科团队
确保每人都参与到此过程中。整个分析过程中有些人可能不必要全程参与，但是在涉及到他们流程步骤，一定要求他们参与讨论。
例如，送药员工将药物从药房送到病房，在用FMEA分析药品运输流程步骤时让送药员工参与进来十分重要，而药房或病房员工不一定知晓这些步骤。
3)让团队列出流程中所有步骤
与团队协助，针对正在评估的流程，按照流程步骤的顺序，写一份大家都认可的步骤列表。可以填在下表的第一列。
4)和团队一起填完表格
按照第 3）步要求在最左边一栏，逐个填入流程步骤。
FMEA如何进行质量风险管理
一、FMEA的特点及作用
1、FMEA的特点。
FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化，通过量化，可将影响功能及品质的可能问题提前进行预防，防患于未然。
2、FMEA的作用。
FMEA首先是一种统计分析工具，它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制。
FMEA可帮助我们确认：
1、哪一种缺陷可能发生。
2、这种缺陷会造成什么影响。
3、这种影响的严重性有多大。
4、是哪种原因导致失效。
5、失效发生的概率有多大
6、当前的过程控制方法。
7、检测失效的能力。
8、风险优先数为多少。
9、有何改善方案。
二、FMEA实施步骤
1、绘制流程图及风险性评估。
2、确定各过程的分析水准。
3、明确各过程要求的品质、公差等。
4、作成加工过程方块图。
5、针对每一加工工序，列举发生的不良模式。
6、整理造成不良原因之不良模式，选定作为检讨对象的不良模式。
7、用柏拉图分析不良发生的可能原因。
8、将不良模式及原因记入FMEA表格。
9、以影响程度、发生频度、可侦测性、对设备的熟悉程度为判据，对缺陷模式进行等级评价，分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等。
10、估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性，计算RPN。
11、明确如何改善严重性、发生概率及测试性。
12、实施改善方案。
13、收集数据，实施改善并确认效果。
14、修定FMEA文件，根据改善效果重排RPN。
15、如果必要从第11步开始新的改善循环。
三、FMEA实施时机
1、当设计新系统、产品或工序时。
2、当现有设计或工序发生变化时。
3、当现有设计、工序将被用于新的场所时。
4、完成一次纠正行动后。
5、对设计FMEA,当系统功能被确定，但特定设备选择前。
6、对工序FMEA，当产品图纸及作业指导完成时。
新版FMEA六步法如何实施
第一步，定义范围
强调并澄清了建立稳健的FMEA所需基础，例如：
1.FMEA的目的、目标和限制技术风险文件编制规范(清晰、基于现实，真实和完整)；
2.更强调高阶管理者对 FMEA开发过程的承诺；
3.与专有技术保护相关的澄清；
4.新 AIAG-VDA FMEA手册过渡策略说明；
5.使用 FMEA数据库来保存组织知识和经验教训；
6.将 DFMEA和 PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现 DFMEA与 PFMEA的关联。
7.使用 5T法：透过明确工作目的和范围、与 APQP阶段的时间安排一致、确定团队的典型角色和责任、七步法的任务使用、工具 FMEA示例(包括使用软件和传统试算表)。
第二步，结构分析
DFMEA：从理解系统结构开始，再将设计分解为系统、子系统和组件之后，聚焦元素、上级元素和下级元素将以表格形式描述，并提供在结构分析使用工具的附加说明(如框图、结构树)。
PFMEA：其结构分析，增加了更详细的制造流程分解：
1.PFMEA的聚焦要素：聚焦工艺的步骤站编号和名称；
2.上级元素：过程名称(整个制造过程)；
3.下级元素：过程要素 4M类型(基于特性要因分析)，考虑人/机/料/法等类别，从而得出更完整的失效原因列表(FC)。
第三步，功能分析
DFMEA：更深入地解释「如何正确地描述一个功能」，包括支持功能分析的工具(P图)。
PFMEA：增加了与上级元素和下级元素相关的功能和要求描述，故障影响(FE)和故障原因(FC)描述更清晰完整。
第四步，失效分析
DFMEA：增加了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面(描述更多故障)和一致(FE、FM、FC之间的内部一致性)的失效描述。
PFMEA：
1.其「聚焦元素」的失效替换「失效模式(FM)」；
2.「上级元素」和/或「车辆最终用户」的失效替代「失效影响(FE)」；
3.「过程要素」的失效替代「失效原因(FC)」。
第五步，风险分析
DFMEA：进一步区分预防控制(PC)和探测控制(DC)。在评价发生率和探测率之前，需要考虑PC和 DC有效性的确认。在确定严重程度、发生率和探测度后，DFMEA「行动优先级(AP)」替换「RPN」，根据 AP高、中、低水平确定行动优先级。
PFMEA：
1.将「分类列」替换为「特殊特性」和「筛选代码」；
2.「发生度」替换为「FC的发生度」；
3.发生度基于「预测FC发生」，从而需确定预防控制(PC)的实际有效性；
4.现行过程控制，将「预防措施」替换为「失效原因(FC)的现有预防控制(PC)」；
5.现行过程控制，「探测措施」将被「探测失效原因(FC)」或「故障模式(FM)的现行探测控制」取代；
6.「探测措施」替换为「FC或FM探测措施」；
7.探测度现在基于三个因素：探测方法成熟度、探测机会和探测能力；
8.「RPN」替换为PFMEA「行动优先权(AP)」，根据AP高、中、低水平确定行动优先级。
第六步，优化
DFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作。
PFMEA：「建议措施」被「预防措施」和「探测措施」取代。添加了列：「状态」(计划、决策、实施待定、已完成、已放弃)和通过指向证据而采取的操作、特殊特性和备注。
第七步，结果文件化
D/PFMEA的结果文件需要向管理层和客户报告内部情况
