家里水泥地面麻面怎么处理，混凝土出现麻面应该如何处理

老铁们，大家好，相信还有很多朋友对于家里水泥地面麻面怎么处理和混凝土出现麻面应该如何处理的相关问题不太懂，没关系，今天就由我来为大家分享分享家里水泥地面麻面怎么处理以及混凝土出现麻面应该如何处理的问题，文章篇幅可能偏长，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！

混凝土出现麻面应该如何处理

一，混凝土麻面如何处理

1、加强浇筑期间混凝土振捣。

2、及时清理模板，为模板上油。

3、模板封堵严实，防止出现跑浆漏浆。

二，混凝土常见的问题：

（一）商品混凝土和易性不好

1.原因分析

水泥用量选用不当，出现混合料松散及成团现象；砂率选择不当，表现为粘聚性不够或不易捣密实；水灰比选择不当，出现分层离析；水泥品种选择不当，较易造成泌水，离析；混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料的均匀性、和易牲产生直接的影响。

2.防范措施

（1）正确进行路面商品混凝土的配合比设计与试验，严格按《水泥路面施工及验收规范》要求执行。商品混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。

（2）合理选用混合料砂率，当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。

（3）为改善商品混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是掺前必须经过试验，符合要求后方可使用。

（4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易度良好。

（二）断板

由纵向、横向、斜向裂缝发展而产生的已完全折断成两块以上的水泥商品混凝土路面板，称为断板。其特征是裂缝贯通全厚和板面。但斜向裂缝虽垂直通底，而其从角隅到断裂面断板两端的距离等于或小于板边长度一半的称为板角断裂。商品混凝土路面板浇筑完成后，未完全硬化和开放交通就出现的断板称为早期断板或施工断板。商品混凝土路面开放交通后出现的断板称为使用期断板或后期断板。

1.早期开裂断板的原因

（1）原材料不合格；水泥安全性差，强度不足；集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。

（2）基层标高失控和不平整，造成路面厚度不一致，使上层商品混凝土拌和物的水分或砂浆会下渗或被基层吸收，强度降低，导致开裂。

（3）施工工艺不当。如搅拌不足或过分，振捣不密实、水泥或集料温度过高、商品混凝土浇筑间断或未按施工缝处理、养生不及时、切缝不及时和开放交通过早等。

（4）边界原因。在双幅路面施工中，已浇筑一边的缩缝在另一边未开始浇筑前已经裂通，气温下降一定幅度时，断裂的缩缝两边商品混凝土板收缩，这样后浇筑还未切割的商品混凝土板受到较大的拉应力，而此时其商品混凝土强度还较低，当拉应力大于商品混凝土初期抗拉强度时，就会在先浇筑板缩缝对应位置发生不规则裂缝。

2.使用期开裂断板原因

（1）设计不当。如路面厚度偏薄、板块平面尺寸不当、商品混凝土原材料的配合比不当、排水设计不当。

（2）大吨位及超重车辆逐年增多。

（3）路基不均匀沉降。如填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位；桥涵、构造物附近压实机械难以施工的部位及路基不同填料的界面或层面和压实度不足。

（4）基层失稳。如基层施工质量不好，强度不均匀或较低、面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变成有压水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生卿泥。

（5）初期微裂缝的扩展。初期商品混凝土收缩形成未反映到表面的微小裂缝，使用一段时间后，受行车荷载及温度应力的双重作用，部分裂缝将逐渐增长、变深，以至造成面板断裂。

（6）排水不良。路基及基层排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使路面产生不规则断裂。

（7）桥（涵）面铺装损坏。钢筋商品混凝土明盖板桥涵上的水泥商品混凝土路面铺装层，由于厚度不足或与盖板、涵台结合部处理不当，在行车作用和盖板胀缩下，产生层间搓动和面板断裂。

3.早期开裂断板的预防

（1）严格控制原材料进场、基层标高、平整度、配合比及施工工艺。

（2）边界影响的控制：尽早将后浇筑的面板切缝；基层养生结束后，及时浇筑水泥商品混凝土路面，以防止基层由暴露时间长产生干缩裂缝。若出现裂缝，浇筑前应采取封闭裂缝处理，预防因基层裂缝反射到面板上来。

4.使用期开裂断板的预防

（1）设计时应充分考虑交通发展状况，准确调查交通量及运输车辆的发展状况并选用适合当地环境条件的原材料，完善排水系统，严格控制超重车辆通行。

（2）严格控制路基压实质量及路面基层施工质量，满足规范要求及质量检验评定标准的相关规定。

（3）加强养护工作，及时完善排水系统，桥涵施工过程中，应结合桥面铺装，处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。

5.断板处理措施

（1）裂缝修补

对不影响质量的裂缝进行修补，可以采用聚胺树脂灌缝料、聚硫环氧树脂灌缝料、甲凝灌缝料、环氧树脂灌缝料。其修补工艺可用直接灌入法、喷嘴灌入法、钻孔灌浆法、注射器注射法。

（2）整块板更换

对于严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成3块以上，有错台或裂块己开始活动的断板，应采用整块板更换的措施。

由于基层强度不足或渗水软化，以及路基不均匀沉降，造成商品混凝土板断裂成破碎板或严重错台时，应将整块板凿除，在处治好基层以及路基后，重新浇筑新的商品混凝土板，或采用商品混凝土预制块或条块石换补。对于路基稳定性差，沉降没有完全结束的段落，建议采用预制块换补断板。对基层也要求采用水泥稳定结构层。修补块的缝隙宜用水泥砂浆或沥青橡胶填满，以防渗水破坏。采用重新浇筑新的商品混凝土板时，若采用常规材料修复或更换，则养护期长，影响交通，建议采用快凝材料。

（三）其他常见质量事故

1.露石

（1）原因分析。由于施工时混合料坍落度小，夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，商品混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子己压不下去，抹平后，石子外露表面。另外商品混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使商品混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，形成露石。

（2）防范处理措施。①严格控制商品混凝土的水灰比和施工坍落度；合理使用外加剂，使用前应进行试验；组织好混合料的供应和施工，防止坍落度损失过快。夏季施工时，现场要设遮阳棚。②按规范要求，选择好水泥、砂等原材料，根据使用要求及施工工艺，确定合理配比，掌握好用水量。③应用粘结性良好的结合料，如聚合物水泥砂浆或道路修补剂对商品混凝土路面露骨部分进行罩面修补。

2.蜂窝

（1）原因分析。施工振捣不足，甚至漏振，使商品混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，特别是在模板处，颗粒移动阻力大，更易出现蜂窝。

（2）防治措施。

①严格控制混合料坍落度，并配以相应的捣实设备，保证有效的捣实。②沿模板边的商品混凝土灌实，先用插入式振捣器仔细振捣，不得漏振，最后，再用平板式振捣器（路用商品商品混凝土可不用）振实。③模板要有足够的刚度和稳定性，不得有空隙，如发现模板有空时，应予堵塞，防止漏浆。④模板拆除后，及时修补，为了使色泽统一，可用道路商品混凝土除去石子后的砂浆进行修补。

3.胀缝不贯通

（1）原因分析。①浇捣前仓商品混凝土时胀缝处封头板底部漏浆，拆除填充头板时又没有将漏浆清除，造成前后仓商品混凝土联结。②接缝板尺寸不足，两侧不紧靠边模板；胀缝处上下接缝板，在施工过程中发生相对移位，造成商品混凝土连结。

（2）防范处理措施。①封头板要与侧面模板，底面基层接触紧密，要有足够的刚度和稳定性，在浇捣商品混凝土时不得有走动和漏浆现象；②在浇捣后一仓商品混凝土前，应将胀缝处清理干净，确保基层平整，接缝板摆放时要贴紧模板和基层，不得有空隙，以免漏浆；③锯缝后应检查是否露出接缝板，否则继续锯直至露处接缝板为止；④接缝板质量应符合设计规范要求,发现胀缝不贯通，由人工整理贯通，并做好回填与封缝。

4.错台

（1）现象。在商品混凝土路面接缝或裂缝处，两边的路面存在台阶，车辆通过时发生车，影响行车舒适性和安全性。这种现象发生在通车一定时期以后。

（2）原因分析。①雨水沿接缝或裂缝渗入基层，使基层冲刷，形成很多粉细料。在行车荷载作用下发生唧泥，同时相邻板块之间产生抽吸作用，使细料向后方板移动、堆积、造成前板低，后板高的错台现象。②基础不均匀沉降，使相邻板块或断裂块产生相应的沉降，导致缝的两侧形成台阶。③基层抗冲刷能力差；基层表面采用砂或石屑等松散细集料作整平层。

（3）防范措施。①填缝材料质量应符合要求以减少渗水和冲刷。②基层应采用耐冲刷材料如水泥稳定粒料，基层表面应平整，坚实，不得用松散细集料整平。③路面结构设计时，应增设结构层内部排水系统，减少水的侵蚀；采用硬路肩，防止细料从路肩渗入缝内，减少细料的移动，堆积。④易产生不均匀沉降地段，应进行加固；并宜采用较厚的半刚性基层和钢筋商品混凝土板。

（4）处理方法。①错台高差为0.5～1cm时，采用切削法修补。使用带扁头的风镐，均匀地将高处凿除并与邻板齐平。②当错台高低落差大于1.0cm时，采用凿低补平罩面法修补。③如错台引起碎裂，则应安设传力杆或校正传力杆位置，重浇商品混凝土板块。

混凝土麻面怎么处理

模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

处理缺损厚度在5mm以下的情况可以使用工程耐久性薄层修补料进行面层修复，5mm以上的情况需要使用工程耐久性高强修补料进行修补。其中新老混凝土交接处，还需要进行界面处理，预防后期空鼓以及表面脱落等危害发生。

扩展资料

用混凝土拌合机拌和好的混凝土浇筑构件时，必须排除其中气泡，进行捣固，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高其强度，保证混凝土构件的质量。

麻面产生的原因

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；模板拼缝不严，局部漏浆。

模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

参考资料来源：百度百科-混凝土振捣

参考资料来源：百度百科-蜂窝麻面

砼屋面出现大面积蜂窝麻面怎么处理

1、混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，这种现象称为混凝土蜂窝。其原因是：混凝土搅拌时间短，未拌和均匀，振捣不密实；下料不当，一次下料过多，未及时振捣又下料，漏振；未分层分段浇筑；模板孔隙未堵好，或模板支设不劳，振捣时模板移位，漏浆。

2、治理混凝土蜂窝的方法是：（1）混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗，然后用1：2或1：2.5的水泥砂浆修补；（2）混凝土有大蜂窝，先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净、湿透，再用比原混凝土强度等级高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

3、混凝土麻面的产生原因及处理：

3.1麻面是指结构构件表面呈现许多缺浆的小凹坑而无钢筋外露的现象。产生麻面的主要原因是：模板表面粗糙或清理不干净；浇筑混凝土前，木模板没有浇水湿润或润湿不够；钢模板脱模板剂涂刷不均匀或局部露刷；模板接缝拼装不严密；混凝土振捣不足，气泡未排出。

3.2麻面的处理：将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。

砼麻面

现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：

1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。

1\首先应分清蜂窝还是麻面;

2\麻面可以不作处理，只作表面修饰即行;

3\蜂窝看情况进行处理，严重的就凿除，用环氧补或请设计拿出具体的处理方案;

4\蜂窝可能是漏震引起的，而麻面可能是过震引起，也有可能是模板或材料引起，要视具体情况定，不过你们的震捣肯定是不过关的